segunda-feira, 16 de abril de 2012

Medição com Micrometro




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  O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas e de profundidade de uma peça. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.
1. orelha fixa 8. encosto fixo
2. orelha móvel 9. encosto móvel
3. nônio ou vernier (polegada) 10. bico móvel
4. parafuso de trava 11. nônio ou vernier (milímetro)
5. cursor 12. impulsor
6. escala fixa de polegadas 13. escala fixa de milímetros
7. bico fixo 14. haste de profundidade
O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de folga. Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier. Essa escala permite a leitura de frações da menor divisão da escala fixa.
O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer medir é pequena.
Os instrumentos mais utilizados apresentam uma resolução de:
0,05 mm, 0,02 mm, 1/128" ou 0,001"
As superfícies do paquímetro são planas e polidas, e o instrumento geralmente é feito de aço inoxidável. Suas graduações são calibradas a 20ºC.
Há vários tipos de paquímetros para possibilitar medidas em peças de características diferentes. Alguns exemplos são:
Tipo de paquímetro
Utilização
Paquímetro universalÉ utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos.Trata-se do tipo mais usado.
Paquímetro universal com relógioO relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.
Paquímetro com bico móvel (basculante)Empregado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.
Paquímetro de profundidadeServe para medir a profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos etc.Esse tipo de paquímetro pode apresentar haste simples ou haste comgancho.
Paquímetro duploServe para medir dentes de engrenagens.
Paquímetro digitalUtilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e ideal para controleestatístico.
NÔNIO:
O nônio é a parte do paquímetro cuja finalidade é proporcionar uma medida com uma resolução menor (mais precisa) do que a feita somente com a escala fixa.
A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em homenagem ao português Pedro Nunes e ao francês Pierre Vernier, considerados seus inventores.
O nônio possui uma escala com n divisões para X mm da escala fixa.

No caso da figura ao lado, o nônio está dividido em 10 partes iguais para 9 mm. Cada divisão do nônio possui 9/10 mm, portanto o 1º traço do nônio está a 1/10 mm do próximo traço na escala fixa (comprimento esse que é a resolução do paquímetro), o 2º traço do nônio está a 2/10 mm do seu próximo traço na escala fixa e assim sucessivamente.

CÁLCULO DE RESOLUÇÃO:
A resolução de um paquímetro é a distância compreendida entre a 1ª subdivisão do nônio e a subdivisão subseqüente na escala fixa.
Se o nônio mede X mm, e é dividido em n partes iguais, o comprimento compreendido entre duas subdivisões consecutivas do nônio é X/n. Este valor tem o seguinte formato em notação decimal: I,D. I representa a parte inteira do número decimal e D representa a parte fracionária. Por exemplo:
X=39 mm e n = 20, X/n = 1,95. I=1.
Resolução = (I+1)-X/n

Exemplos:
· Nônio de 9 mm com 10 divisões
X/n = 0,9
Resolução = 1 – 0,9 = 0,1 mm
· Nônio de 39 mm com 20 divisões
X/n = 1,95
Resolução = 2 - 1,95 = 0,05 mm
· Nônio de 49 mm com 50 divisões
X/n = 0,98
Resolução = 1 - 0,98 = 0,02 mm

LEITURA DA MEDIDA:
  1. Posicione o bico móvel de forma tal que a peça a ser medida se adapte com folga entre os bicos fixo e móvel (medida externa) ou entre as orelhas (medida interna) ou entre a haste de profundidade e a escala fixa (medida de profundidade)
  2. Mova as partes móveis com o polegar atuando no impulsor até que a parte móvel (bico, orelha ou haste) encoste suavemente na peça.
  3. Leia na escala fixa o número de milímetros inteiros (à esquerda do zero do nônio).
  4. Leia a parte fracionária da medida observando qual traço do nônio coincide com algum traço da escala fixa e calcule o valor da fração multiplicando o número desse traço pela resolução.
 

Simbolos de Acabamento


Símbolos de acabamento de superfície

Você pode especificar a textura da superfície de uma face de peça usando um símbolo de acabamento de superfície. É possível selecionar a face em um documento de peça, montagem ou desenho.
Os símbolos de acabamento de superfície são formados pela combinação de Símbolo e Direção da disposição.
Exemplos:
Símbolo Básico com a direção de disposição Nenhuma:
Símbolo Usinagem necessária com a direção de disposição Nenhuma:
Símbolo Usinagem necessária com a direção de disposição Cruzado:
Símbolo Usinagem necessária com a direção de disposição Nenhuma:

Linhas de Cotas


COTAGEM
Cota: Indicação da medida ou característica em
letras técnicas, sem indicação de unidade.
Linha de cota: Linha fina, sempre paralela à
dimensão cotada e todas à mesma distância do
elemento cotado.
Linha auxiliar: finas, paralelas entre si,
perpendicular (ou a 60º, se necessário) ao
elemento cotado, não tocam o elemento cotado e
estendem-se um pouco além da linha de cota.

As linhas podem ser terminadas

em setas abertas ou fechadas
desenhadas formando ângulos de
15º(mais comum no desenho
técnico) ou traços curtos a 45º.
As cotas devem ser colocadas
acima (mais usado) ou
interrompendo a linha de cota.


as devem ser colocadas na vista que
melhor represente o elemento cotado, dentro ou
fora (preferencialmente) dos elementos.
ƒ Deve-se cotar somente o necessário para a
descrição completa do objeto. Não se repetem
cotas.
ƒ Sempre que possível, alinhe as linhas de cotas.
ƒ Cotas maiores ficam por fora das menores para
evitar cruzamentos das linhas de extensão.
ƒ Cotamos o diâmetro nas circunferências e o raio
nos arcos.

A distância entre o elemento e a linha de cota é 
constante e no mínimo de 7mm. Como também 
entre linhas de cotas paralelas.
ƒ Os eixos de simetria e as linhas do contorno 
não devem nunca ser usados como linhas de 
cota, embora podem ser usados como linhas 
de extensão.
ƒ Evita-se cotar arestas tracejadas. 
ƒ Evite cotar em áreas hachuradas. Caso 
aconteça, deve-se parar a hachura no 
momento da cota.




domingo, 1 de abril de 2012

Calculos de Pressão na ferramenta

Cálculos de pressão na ferramenta na usinagem:

Entende-se a Força de corte como uma pressão aplicada sobre uma área.


  • Fc : força de corte [N]
  • kc : pressão específica de corte [N/mm2]
  • A : seção de usinagem [mm2]
  • b : comprimento do gume ativo [mm]
  • h : espessura do cavaco [mm]

KIENZLE propõe uma formulação semelhante. A constante kc1.1 e o expoente (1-mc) são determinados experimentalmente e tabelados.


  • kc1.1 : pressão específica de corte [N/mm2] para um cavaco de seção 1 mm x 1 mm
    (1-mc) : expoente de Kienzle

Com a equação (5) podemos calcular a Fc para torneamento. No fresamento temos as seguintes complicações:

.....• Espessura do cavaco variável (cálculo de h)
.....• Diferença entre o fresamento frontal e o periférico (cálculo de fs )
.....• Ferramenta multicortante (vários dentes, cálculo de Zc )
.....• Variedade de geometrias de ferramenta e de gume (cálculo de b)

Cálculo de h
Para levar em conta a variação da espessura do cavaco, usa-se a sua espessura média.


  • hm : espessura média do cavaco [mm]
  • fz : avanço por dente [mm/dente]
  • ae : penetração de trabalho [mm]
  • fs : ângulo de contato ferramenta peça [graus]
  • D : diâmetro da fresa [mm]
  • kr : ângulo de direção do gume principal [graus]

Cálculo de fs
Fresamento FRONTAL


Fresamento PERIFÉRICO


Cálculo de Zc

A força de corte depende do número de dentes em contato com a peça. Se Zc não for um número inteiro, significa que, enquanto a fresa gira, o número de dentes em contato oscila entre dois valores inteiros. Assim a força de corte também oscila. Usa-se então o maior dos dois valores.


  • Zc : número de dentes em contato com a peça [dentes]
  • Z : número (total) de dentes da fresa [dentes]

Cálculo de b

A Força de Corte é diretamente proporcional ao comprimento do gume ativo. Ocorre que a variedade de geometrias de ferramenta dificulta o cálculo de b. Como simplificação, demonstramos a solução para uma ferramenta de gumes (ou dentes) retos:


  • b : comprimento do gume ativo [mm]
  • ls : ângulo de inclinação do gume principal [graus]
  • ap : profundidade de corte [mm]

Em seguida

A equação da Força de Corte no fresamento é, então, modificada a partir da equação do torneamento, para levar em conta as particularidades do processo.


Reunindo as equações mostradas chega-se ao resultado.

Calculos de Ajustes Mecanicos

PRECISÃO E ERROS DE
USINAGEM

 Qualidade de um produto
• Parâmetros geométricos (dimensão, forma, acabamento superficial,
etc.),
• Parâmetros físicos (condutividade elétrica, térmica e magnética, etc.),
• Parâmetros químicos (resistência à corrosão, etc.)
• Parâmetros mecânicos (dureza, resistência à fadiga, etc.).
• Determinados pelo projetista
• Parâmetros reais ↔ Parâmetros definidos no projeto ⇒ Qualidade  de Qualidade

• Precisão de usinagem = grau de coincidência entre os parâmetros
macro-geométricos (dimensão e forma) de uma peça
• Qualidade da superfície = grau de coincidência entre os parâmetros
micro-geométricos reais (acabamento superficial)
• Erro de usinagem = diferença entre os parâmetros de uma peça usinada
e aqueles de uma peça perfeita (absolutamente precisa) especificada no
desenho.
• Limites de tolerância

Tipos de Calculos para precisão em Medidas

 Tipos de Calculos para precisão em Medidas


A medida direta de uma grandeza é o resultado da leitura de sua magnitude mediante o uso de um instrumento de medida como, por exemplo, a medida de um comprimento com uma régua graduada, a de uma corrente elétrica com um amperímetro, a de uma massa com uma balança ou de um intervalo de tempo com um cronômetro.
Uma medida indireta é a que resulta da aplicação de uma relação matemática que vincula a grandeza a ser medida com outras diretamente mensuráveis. Como exemplo, podemos citar a medida da velocidade média de um carro que percorreu um espaço Δx em um intervalo de tempo Δt:
V = Δx
Δt
Noções Sobre Teoria de Erros
O ato de medir é, em essência, um ato de comparar, e essa comparação envolve erros de diversas origens (dos instrumentos, do operador, do processo de medida etc.). Pretende-se aqui estudar esses erros e suas conseqüências, de modo a expressar os resultados de dados experimentais em termos que sejam compreensíveis a outras pessoas.
Quando se pretende medir o valor de uma grandeza, pode-se realizar apenas uma ou várias medidas repetidas, dependendo das condições experimentais particulares ou ainda da postura adotada frente ao experimento. Em cada caso, deve-se extrair do processo de medida um valor adotado como melhor na representação da grandeza e ainda um limite de erro dentro do qual deve estar compreendido o valor real.
 Erros e Desvios
Algumas grandezas possuem seus valores reais conhecidos e outras não. Quando conhecemos o valor real de uma grandeza e experimentalmente encontramos um resultado diferente, dizemos que o valor obtido está afetado de um erro.
ERRO é a diferença entre um valor obtido ao se medir uma
grandeza e o valor real ou correto da mesma.
Matematicamente: erro = valor medido − valor real
Entretanto o valor real ou exato da maioria das grandezas físicas nem sempre é conhecido. Quando afirmamos que o valor da carga do elétron é 1,60217738 x 10-19 C, este é, na verdade, o valor mais provável desta grandeza, determinado através de experimentos com incerteza de 0,30 partes por milhão. Neste caso, ao efetuarmos uma medida desta grandeza e compararmos com este valor, falamos em desvios e não erros.
DESVIO é a diferença entre um valor obtido ao se medir uma grandeza
e um valor adotado que mais se aproxima do valor real.
Na prática se trabalha na maioria das vezes com desvios e não erros.
 – Classificação de Erros
Por mais cuidadosa que seja uma medição e por mais preciso que seja o instrumento, não é possível realizar uma medida direta perfeita. Ou seja, sempre existe uma incerteza ao se comparar uma quantidade de uma dada grandeza física com sua unidade.
Segundo sua natureza, os erros são geralmente classificados em três categorias: grosseiros, sistemáticos e aleatórios ou acidentais.
 – Erros Grosseiros:
Ocorrem devido à falta de prática (imperícia) ou distração do operador. Como exemplos, podemos citar a escolha errada de escalas, erros de cálculo, etc. Devem ser evitados pela repetição cuidadosa das medições.
 – Erros Sistemáticos:
Os erros sistemáticos são causados por fontes identificáveis, e, em princípio, podem ser eliminados ou compensados.
Estes fazem com que as medidas feitas estejam consistentemente acima ou abaixo do valor real, prejudicando a exatidão da medida. Erros sistemáticos podem ser devidos a vários fatores, tais como:
• Ao instrumento que foi utilizado;
Ex: intervalos de tempo feitos com um relógio que atrasa;
• Ao método de observação utilizado;
Ex: medir o instante da ocorrência de um relâmpago pelo ruído do trovão associado;
• A efeitos ambientais;
Ex: a medida do comprimento de uma barra de metal, que pode depender da temperatura ambiente;
• As simplificações do modelo teórico utilizado;
Ex: não incluir o efeito da resistência do ar numa medida da aceleração da gravidade baseada na medida do tempo de queda de um objeto a partir de uma dada altura.
 – Erros Aleatórios ou Acidentais:
São devidos a causas diversas e incoerentes, bem como a causas temporais que variam durante observações sucessivas e que escapam a uma análise em função de sua imprevisibilidade. Podem ter várias origens, entre elas:
• Os instrumentos de medida;
• Pequenas variações das condições ambientais (pressão, temperatura, umidade, fontes de ruídos, etc.);
• Fatores relacionados com o próprio observador sujeitos à flutuações, em particular a visão e a audição.
De um modo simples podemos dizer que uma medida exata é aquela para qual os erros sistemáticos são nulos ou desprezíveis. Por outro lado, uma medida precisa é aquela para qual os erros acidentais são pequenos.
O erro é inerente ao próprio processo de medida, isto é, nunca será completamente eliminado. Poderá ser minimizado procurando-se eliminar o máximo possível as fontes de erros acima citadas. Portanto, ao realizar medidas, é necessário avaliar quantitativamente os erros cometidos.
 – Desvio Médio − Valor Médio
Quando um mesmo operador efetua uma série de medidas de uma grandeza, utilizando um mesmo instrumento, as medidas obtidas terão valores que poderão não coincidir na maioria das vezes, isso devido aos erros experimentais inerentes a qualquer processo de medida.
Suponha que um experimentador realize 10 vezes a medida do comprimento L de uma barra. Essas medidas foram realizadas com uma régua cuja menor divisão era 1 cm, de modo que os milímetros foram avaliados (é costume fazer estimativas com aproximações até décimos da menor divisão da escala do instrumento).
Em qualquer das medidas efetuadas encontraram-se, como comprimento da barra, 5 cm completos mais uma fração avaliada da menor divisão, de modo que as flutuações, neste caso, residem nas diferentes avaliações da menor divisão. A tabela ao lado mostra os valores obtidos nas dez medidas realizadas.
Calculando-se a média aritmética das medidas efetuadas tem-se:
que é o valor mais provável para o comprimento da barra.
O valor médio é mais preciso e exato quanto
maior for o número N de medidas.
Define-se o desvio de uma medida pela diferença entre o valor medido (Ln ) e o valor médio ().
O desvio de cada medida, no caso do exemplo, está indicado na tabela. Desse conjunto deve-se extrair a incerteza que afeta o valor médio. Considera-se, para esse fim, a média aritmética dos valores absolutos dos desvios denominada desvio médio ( ):
Esse desvio significa que o erro que se comete ao adotar o valor médio (L= 5,7 cm) é de 0,1 cm. Em outras palavras, o valor real deve estar entre 5,6 e 5,8 cm. Dessa maneira, o comprimento da barra pode ser expresso como:
 –Desvio Avaliado ou Incerteza
Se o experimentador realiza apenas uma medida da grandeza, o valor medido evidentemente será o valor adotado, já que não se tem um conjunto de dados para ser analisado, como no caso anterior. Aqui, também, o valor adotado representa a grandeza dentro de certo grau de confiança.
A incerteza de uma única medida, em geral, depende de vários fatores como: o instrumento utilizado, as condições em que a medida se realiza, o método utilizado na medida, a habilidade do experimentador, a própria avaliação do último algarismo (fração avaliada da menor divisão da escala do instrumento) etc...
É costume tomar a incerteza de uma medida como sendo a metade
da menor divisão da escala do instrumento utilizado.
 – Desvio Relativo
O desvio relativo é igual ao quociente entre a incerteza e o valor adotado e é, frequentemente expresso em termos percentuais.
a) Caso uma medida única: Desvio relativo = desvio avaliado
valor medido
b) Caso uma série de medidas: : Desvio relativo = desvio médio
valor médio
O desvio relativo percentual é obtido, multiplicando-se o desvio relativo por 100%. O desvio relativo nos dá, de uma certa forma, uma informação a mais acerca da qualidade do processo de medida e nos permite decidir, entre duas medidas, qual a melhor. Isto é, quanto menor o desvio relativo, maior a precisão da medida.
 – Propagação de Erros e Medidas Indiretas
A medida de uma grandeza é dita indireta quando sua magnitude e seu erro são calculados a partir de uma operação matemática entre outras grandezas medidas diretamente.
Suponhamos que a grandeza Z = z±Δz a ser determinada esteja relacionada com outras duas ou mais, através da relação:
Z = f (x±Δx, y±Δy,...)
onde f é uma relação conhecida de Δx, y±Δ y,...
Um método muito utilizado e que nos dá o valor de Δz imediatamente em termos de Δx, Δy,..., é baseado na aplicação de resultados do cálculo diferencial.
A diferença total de Z nos dará:
As diferenciais na equação acima poderão ser substituídas pelos erros Δz, Δx, Δy,...,sempre que os tais erros forem pequenos:
Como os erros Δx, Δy,..., são precedidos do sinal ±, procurar-se-áobter o maior valor de Δz, que é dado por:
A partir da equação acima, podemos obter as seguintes regras de propagação de erros onde c e n são constantes quaisquer e e é o número neperiano (e = 2,718...)
  • Adição: z ± Δz =(x ± Δx)+ ( y ± Δy) = (x + y) ± (Δx + Δy)
  • Subtração: z ± Δz =(x ± Δx)  ( y ± Δy) = (x - y) ± (Δx + Δy)
  • Multiplicação: z ± Δz =(x ± Δx) . ( y ± Δy) = (x . y) ± (xΔx + yΔy)
  • Multiplicação por uma constante: z ± Δz = c.(x ± Δx) = cx ± cΔx)
  • Potência: z ± Δz = (x ± Δx)n = xn ± nxn-1. Δx
  • Divisão: z ± Δz = x ± Δx = x ± 1 (xΔy+ yΔx) y ± Δy y y2
  • Cosseno: z ± Δz =cos (x ± Δx) = cos x ± sen x . Δx
  • Seno:z ± Δz =sen (x ± Δx) = sen x ± cos x . Δx
  • Logarítimo: z ± Δz =logc (x ± Δx) = logc x ± logc I e . Δx
X
  • Exponencial: z ± Δz = c(x ±Δx)= cx ± cx .lnc . Δx
Os termos posteriores ao sinal ± são tomados em valor absoluto, ou seja, todos os termos pertencentes ao erro são positivos e se somam em todos os casos, erros nunca se subtraem. Qualquer p=outra regra de propagação de erro poderá ser obtida pelo mesmo método, bastando conhecer as derivadas parciais das funções.

3°Diedro

Projeções Ortogonais pelo 3º Diedro

Assim como no 1° diedro,
qualquer projeção do 3º diedro também
segue um princípio básico.
Para fazer qualquer projeção no
3º diedro, o plano de projeção deverá
estar posicionado entre o observador e
o objeto.

O plano de projeção precisa ser
transparente (como uma placa de vidro)
e o observador, por trás do plano de
projeção, puxa as projetantes do objeto
para o plano

 As vistas principais são obtidas em seis planos perpendiculares entre si e
paralelos dois a dois, como se fosse uma caixa de vidro e, posteriormente, rebatidos
de modo a formarem um único plano.
mostra os rebatimentos dos planos que compõem a caixa de
vidro, onde cada plano se movimenta 90º em relação ao outro.

Da mesma forma que no 1° diedro, a projeção que é representada no plano 1
corresponde ao lado da frente da peça.
Deste modo, considerando o princípio básico e os rebatimentos dados aos
planos de projeção, têm-se as seguintes posições relativas das vistas:
•  Plano 1 – Vista de Frente  – mostra a projeção frontal do objeto. 
•  Plano 2 – Vista Superior  – mostra a projeção do objeto visto por cima.
•  Plano 3 – Vista Lateral Direita  – mostra o objeto visto pelo lado direito.
•  Plano 4 – Vista Lateral Esquerda – mostra o objeto visto pelo lado
esquerdo.
•  Plano 5 – Vista Inferior – mostra o objeto sendo visto pelo lado de
baixo.
•  Plano 6 – Vista Posterior – mostra o objeto sendo visto por trás. mostra as vistas principais resultantes das projeções na caixa
de vidro e também os tombamentos que devem ser dados à peça para obter o
mesmo resultado.

No 3° diedro as vistas mais utilizadas, que acabam se constituindo nas
vistas preferenciais, são o conjunto formado pelas vistas de frente, superior e
lateral direita. A Figura 3.16 mostra as vistas principais e as vistas preferenciais
do 3º diedro.

Hachuras

HACHURAS
•Norma NBR 12298 (pontos importantes).
•As hachuras são feitas numa mesma direção na mesma
peça, caso se tenha um conjunto devem ser apresentadas em
direções opostas ou espaçamentos diferentes.
•Pinos, parafusos e rebites não devem ser hachurados.
•Para áreas de corte muito grande, as hachuras podem ser limitadas à
vizinhança do contorno.
•As hachuras tem sempre a mesma direção mesmo para cortes
compostos. Caso haja necessidade de representar dois elementos
alinhados manter a direção das hachuras porém com linhas
desencontradas.
•Caso haja necessidade de se inscrever
na área hachurada a mesma deve ser
interrompida.
•Pode-se utilizar as hachuras para
indicar o tipo de material

Cortes

ASPECTOS IMPORTANTES NA REPRESENTAÇÃO DE
DESENHOS EM CORTE

•Utilizar linhas traço ponto demonstrando onde foi feito o
corte
•Deve-se engrossar estas linhas no seu final e colocar setas
para representação do corte
•Deve-se evitar a representação de linhas ocultas no corte.
•Deve-se hachurar toda a área seccionada do corte (seguindo
regras como tipo de material, etc)
•O traçado da hachura deve ser feito de preferencia à 45
•Utilizar a hachura sempre no mesmo sentido modificando-a
somente na representação de mais de uma peça


CORTE COMPOSTO POR PLANOS SUCESSIVOSNeste caso se utiliza vários planos para definir o corte, também,
aqui, o ponto de mudança do plano é uma linha de centro


CORTE PARCIAL•Neste corte se secciona apenas uma parte do objeto
para focalizar um detalhe
•Neste tipo de corte é comum o aparecimento das
linhas invisíveis, já que normalmente a parte
seccionada é pequena


OMISSÃO DE CORTEÀs vezes, para representar melhor a peça é interessante se
omitir parte do corte. Isso acontece quando o elemento
cortado possui espessura menor do que a espessura total
da peça


SEÇÕES•Uma outra forma de registrar as partes internas da peça é através
de seçõe

ENCURTAMENTO•O encurtamento pode ser feito diminuindo-se a peça no
sentido horizontal, vertical ou nas duas direções.